精益生产在大众公司发动机装配线的应用研究
本文基于精益生产及时间研究等相关理论，通过定性和定量相结合的方法对大众公司的发动机装配线进行应用研究。首先对该生产线的生产现状及生产线布置进行了分析，以发现生产中存在的问题，针对这些问题进行时间数据测算，找出需改善点；然后在精益生产思想的指导下，制定优化目标，运用时间分析的方法对现场布局、工序不平衡方面进行优化改善和效果分析，最后对优化结果进行量化。关键词 大众，精益生产，发动机装配线，时间分析目 录
1 引言 1
1.1 研究背景及意义 1
1.2 国内外研究现状 2
1.3 研究内容及方法 3
1.4 相关理论综述 4
2 大众公司发动机装配线现状分析 6
2.1 大众公司概述 6
2.2 生产线工位 6
3 大众公司发动机装配线优化研究及优化效果分析 8
3.1 优化方案设计 8
3.2 生产线平衡研究 9
3.3 公司发动机装配线优化效果分析 13
总结 15
致谢 16
参考文献 17
1 引言
1.1 研究背景及意义
1.1.1 研究背景
在这样一个加速发展的时代下，企业不仅仅局限于局部区域内的竞争，而是进入了全球化的竞争环境。在全球化这样一个大环境下，公司与公司，产品与产品之间的竞争越来越激烈，产品的更新换代越来越快[1]，客户需求更加多样化，同时对产品的个性化要求越来越高。所以，以往的那种单一大规模的流水生产已经没法满足现在日益增高的消费要求。这就要求企业转变生产模式，适应多品种、小批量的生产要求。企业为了能快速的响应市场要求，占据市场份额并满足顾客的个性化需求，寻求减少产品生产周期，降低生产成本的方法成为了企业提高自身竞争力的关键[2]。
在中国向制造大国发展的进程中，同国外先进的汽车制造行业相比，我国汽车行业面临着巨大挑战与压力，一方面是同国外先进汽车制造行业相比，我国的汽车制造业普遍存在管理水平不完善，生产过程中存在各种各样的浪费，材料的利用率低，这些都导致了生产成本的上升。另一方面，在国内的汽车领域同行业之间来比较，生
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客的个性化需求，寻求减少产品生产周期，降低生产成本的方法成为了企业提高自身竞争力的关键[2]。
在中国向制造大国发展的进程中，同国外先进的汽车制造行业相比，我国汽车行业面临着巨大挑战与压力，一方面是同国外先进汽车制造行业相比，我国的汽车制造业普遍存在管理水平不完善，生产过程中存在各种各样的浪费，材料的利用率低，这些都导致了生产成本的上升。另一方面，在国内的汽车领域同行业之间来比较，生产出来的汽车偏同质化，销售商打价格战，利润率低，这些导致了国内汽车业的非良性发展循环[3]。在生活水平提高的同时，顾客的消费意识也在逐渐提高，更加注重产品的质量和性能。上面的种种因素导致了汽车企业需要进行降低生产成本，减少生产浪费，提高产品质量和效率的改革以增加公司效益。
大众公司是一家中外（中德）合资的汽车企业。作为一家合资汽车企业，该公司学习引进了其合资企业的先进管理方式，同国内汽车行业相比较，大众公司有相对先进的管理经验和管理制度，但同国外的汽车行业相比较，在管理水平上还是有一定的差距。大众公司在学习其合作方先进的管理理念基础上，如何形成适合自身的管理体系是其能从国内众多汽车公司脱颖而出的关键。大众公司目前生产线的均衡化不够，车间流水线停工等待现象时有发生，造成人员利用率偏低，不能发挥最大效能，同时为了保证成品的生产，企业存有大量在制品库存，造成了库存浪费，也降低了库存的周转效率。为了能改善上面所述的生产和管理不足，该公司开展了精益生产活动，旨在切实合理的导入精益生产，以降低企业生产成本，提高生产效率和企业效益。
1.1.2 研究意义
精益方法是从日本丰田汽车公司的生产模式发展而来的，单件生产和集成批量生产的优势是最大限度地消除浪费，减少库存，缩短生产周期，并努力实现成本较低的及时生产技术。其最终目的是通过全过程优化、物流平衡、资源高效利用、消除所有不必要库存和浪费，实现以最少的投资，为客户提供最完美的价值。精益生产强调最大限度地消灭一切环节中的浪费,强调人的主观能动作用[4]，其先进理念和研究方法在一定程度上影响了传统的大批量、单一的生产方式，更适应当今市场变化的趋势，因此成为大多数企业所采用的生产方式。在大众公司中，企业的整体生产效率低，生产浪费和不合理的过程造成较高的生产成本，所以为了更好地适应市场，提高生产效率和生产质量，降低生产成本，满足顾客多样化的消费需求。大众公司怎样合理、合适且切合度高的导入精益生产成为其迫切需要关注和解决的问题。本文通过对于大众公司一条发动机装配线的生产过程，进行装配线操作工人及操作方法分析改善来探讨精益改善的过程，以达到合理生产，降低库存，提高生产效率的目的。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
在精益生产的理论研究上，Christer Karlsson[5]等人建立了可应用关注企业生产部门工作组织的系统模型，此模型被广泛应用于企业组织管理上。Jens J.Dahlgaard则通过一系列的调查研究证明了6Sigma和Lean Pproduction理念都来自日本的全面质量管理，并且在步骤上基本相同。然而， 6Sigma和Lean Pproduction忽略了人本身在生产中的地位，更多的是关注人的技能提高，所以在此基础上，作者认为，将6Sigma、Lean Pproduction和全面质量管理相结合，应该重点关注所需企业文化和人本身的作用。
应用研究上，Vani和Pingale[6]通过大量的实验及实例证明了在消除浪费和提高价值方面，精益生产有很大的作用，精益生产能够减少生产的不必要浪费，从而带来成本的降低和利润的上升，对于企业长久的发展和改善有很大参考意义。
1.2.2 国内研究现状
理论研究方面，齐二石[7]等提出了精益生产的概念和理论框架，注重从根本上杜绝浪费，并给出了工厂精益设计中仿真技术如何应用和应用具体的步骤。王志国[8]等将精益生产运作的优化问题抽象转变为具体的多目标大系统规划问题，以针对传统生产方式中的各种的不足和为满足精益生产的要求。并以车间里制造元素的工作量、成本、产量、质量和交货期作为决策变量和动态约束条件进行构建优化运行模型。
方法研究方面，蔡勇和叶晓素[9]通过应用精益生产理论对生产线上的五大要素进行分析，找出了产生生产瓶颈的工位及原因。在发现分析清楚问题的基础上，提出了解决瓶颈生产的方案，均衡了各个生产工位和工人的生产劳动量，使生产线更加平衡，减少了等待时长。孙建华[10]等人分析了通过传统工业工程实现生产线平衡的方法和手段：作业测定，方法研究，现场5S管理和目视管理等，并指出产线平衡已经成为生产流程设计和作业标准化的重要方法。
1.3 研究内容及方法
1.3.1 研究内容
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1 引言 1
1.1 研究背景及意义 1
1.2 国内外研究现状 2
1.3 研究内容及方法 3
1.4 相关理论综述 4
2 大众公司发动机装配线现状分析 6
2.1 大众公司概述 6
2.2 生产线工位 6
3 大众公司发动机装配线优化研究及优化效果分析 8
3.1 优化方案设计 8
3.2 生产线平衡研究 9
3.3 公司发动机装配线优化效果分析 13
总结 15
致谢 16
参考文献 17
1 引言
1.1 研究背景及意义
1.1.1 研究背景
在这样一个加速发展的时代下，企业不仅仅局限于局部区域内的竞争，而是进入了全球化的竞争环境。在全球化这样一个大环境下，公司与公司，产品与产品之间的竞争越来越激烈，产品的更新换代越来越快[1]，客户需求更加多样化，同时对产品的个性化要求越来越高。所以，以往的那种单一大规模的流水生产已经没法满足现在日益增高的消费要求。这就要求企业转变生产模式，适应多品种、小批量的生产要求。企业为了能快速的响应市场要求，占据市场份额并满足顾客的个性化需求，寻求减少产品生产周期，降低生产成本的方法成为了企业提高自身竞争力的关键[2]。
在中国向制造大国发展的进程中，同国外先进的汽车制造行业相比，我国汽车行业面临着巨大挑战与压力，一方面是同国外先进汽车制造行业相比，我国的汽车制造业普遍存在管理水平不完善，生产过程中存在各种各样的浪费，材料的利用率低，这些都导致了生产成本的上升。另一方面，在国内的汽车领域同行业之间来比较，生
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ￥3^5`1^9`1^6^0`7^2$
客的个性化需求，寻求减少产品生产周期，降低生产成本的方法成为了企业提高自身竞争力的关键[2]。
在中国向制造大国发展的进程中，同国外先进的汽车制造行业相比，我国汽车行业面临着巨大挑战与压力，一方面是同国外先进汽车制造行业相比，我国的汽车制造业普遍存在管理水平不完善，生产过程中存在各种各样的浪费，材料的利用率低，这些都导致了生产成本的上升。另一方面，在国内的汽车领域同行业之间来比较，生产出来的汽车偏同质化，销售商打价格战，利润率低，这些导致了国内汽车业的非良性发展循环[3]。在生活水平提高的同时，顾客的消费意识也在逐渐提高，更加注重产品的质量和性能。上面的种种因素导致了汽车企业需要进行降低生产成本，减少生产浪费，提高产品质量和效率的改革以增加公司效益。
大众公司是一家中外（中德）合资的汽车企业。作为一家合资汽车企业，该公司学习引进了其合资企业的先进管理方式，同国内汽车行业相比较，大众公司有相对先进的管理经验和管理制度，但同国外的汽车行业相比较，在管理水平上还是有一定的差距。大众公司在学习其合作方先进的管理理念基础上，如何形成适合自身的管理体系是其能从国内众多汽车公司脱颖而出的关键。大众公司目前生产线的均衡化不够，车间流水线停工等待现象时有发生，造成人员利用率偏低，不能发挥最大效能，同时为了保证成品的生产，企业存有大量在制品库存，造成了库存浪费，也降低了库存的周转效率。为了能改善上面所述的生产和管理不足，该公司开展了精益生产活动，旨在切实合理的导入精益生产，以降低企业生产成本，提高生产效率和企业效益。
1.1.2 研究意义
精益方法是从日本丰田汽车公司的生产模式发展而来的，单件生产和集成批量生产的优势是最大限度地消除浪费，减少库存，缩短生产周期，并努力实现成本较低的及时生产技术。其最终目的是通过全过程优化、物流平衡、资源高效利用、消除所有不必要库存和浪费，实现以最少的投资，为客户提供最完美的价值。精益生产强调最大限度地消灭一切环节中的浪费,强调人的主观能动作用[4]，其先进理念和研究方法在一定程度上影响了传统的大批量、单一的生产方式，更适应当今市场变化的趋势，因此成为大多数企业所采用的生产方式。在大众公司中，企业的整体生产效率低，生产浪费和不合理的过程造成较高的生产成本，所以为了更好地适应市场，提高生产效率和生产质量，降低生产成本，满足顾客多样化的消费需求。大众公司怎样合理、合适且切合度高的导入精益生产成为其迫切需要关注和解决的问题。本文通过对于大众公司一条发动机装配线的生产过程，进行装配线操作工人及操作方法分析改善来探讨精益改善的过程，以达到合理生产，降低库存，提高生产效率的目的。
1.2 国内外研究现状
1.2.1 国外研究现状
在精益生产的理论研究上，Christer Karlsson[5]等人建立了可应用关注企业生产部门工作组织的系统模型，此模型被广泛应用于企业组织管理上。Jens J.Dahlgaard则通过一系列的调查研究证明了6Sigma和Lean Pproduction理念都来自日本的全面质量管理，并且在步骤上基本相同。然而， 6Sigma和Lean Pproduction忽略了人本身在生产中的地位，更多的是关注人的技能提高，所以在此基础上，作者认为，将6Sigma、Lean Pproduction和全面质量管理相结合，应该重点关注所需企业文化和人本身的作用。
应用研究上，Vani和Pingale[6]通过大量的实验及实例证明了在消除浪费和提高价值方面，精益生产有很大的作用，精益生产能够减少生产的不必要浪费，从而带来成本的降低和利润的上升，对于企业长久的发展和改善有很大参考意义。
1.2.2 国内研究现状
理论研究方面，齐二石[7]等提出了精益生产的概念和理论框架，注重从根本上杜绝浪费，并给出了工厂精益设计中仿真技术如何应用和应用具体的步骤。王志国[8]等将精益生产运作的优化问题抽象转变为具体的多目标大系统规划问题，以针对传统生产方式中的各种的不足和为满足精益生产的要求。并以车间里制造元素的工作量、成本、产量、质量和交货期作为决策变量和动态约束条件进行构建优化运行模型。
方法研究方面，蔡勇和叶晓素[9]通过应用精益生产理论对生产线上的五大要素进行分析，找出了产生生产瓶颈的工位及原因。在发现分析清楚问题的基础上，提出了解决瓶颈生产的方案，均衡了各个生产工位和工人的生产劳动量，使生产线更加平衡，减少了等待时长。孙建华[10]等人分析了通过传统工业工程实现生产线平衡的方法和手段：作业测定，方法研究，现场5S管理和目视管理等，并指出产线平衡已经成为生产流程设计和作业标准化的重要方法。
1.3 研究内容及方法
1.3.1 研究内容
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