槽型凸轮的加工工艺设计
目 录
引言 1
一、绪论 2
（一）研究背景及意义 2
（二）数控技术的发展史 2
（三）数控的发展趋势 3
二、数控加工工艺的分析 4
（一）数控加工工艺路线的设计 4
（二）数控加工方案的确定及加工要求 4
（三）数控加工工艺分析 5
三、槽型凸轮分析 6
（一）槽型凸轮的用途 6
（二）槽型凸轮的图样分析 6
（三）槽型凸轮的毛坯选择 7
（四）凸轮的工艺分析 7
1.槽型凸轮加工方法的选择 7
2.槽型凸轮定位基准的选择 9
四、机床的选择以及加工中心的特点 10
（一）设备的选择依据 10
（二）加工中心的特点 11
五、刀具的规格与选择 11
总结 13
致谢 14
参考文献 15
附录：槽型凸轮加工工艺程序 16
引言
槽型凸轮是一个有曲线轮廓的机构，一般来说，由凸轮、从动机构和机架组成凸轮机构。槽型凸轮其作用就是用来带动从动件做有规律的点动或直线运动，这些作用取决与设计者的意图。由于凸轮并不是一个完整或者有规律的圆，而是由不同的圆弧衔接而成，所以最开始加工凸轮是收到当时条件的限制，设计者只能用作图法设计凸轮的轮廓的大小，除此之外，加工是也是用于划线法，这样无法保证凸轮的加工质量和其精密性。但随着时代的发展，机械行业不但朝着高速、精密、自动化前进，对于凸轮的要求也有了更高的要求，因此利用计算机辅助设计和数控机床加工是很有必要的。
对于加工，无论是普通加工还是数控机床的加工，在加工之前都要对所要加工的工件进行工艺过程分析，制定一个合理的方案，然后在确定加工路线和所要加工的内容，进而在选择合适的刀具的切削量。当然在这过程中选择合适的夹具也是必不可少的。选对夹紧工具固定工件往往会让我们事倍功半，增加工作效率。
对于数控编程，我认为数控编程要比一般的普通铣床要严谨的多，并且工艺规划更复杂。在普通机铣床上加工工件时，工艺流程及操作程序一般都是有操作员按照自己的规划来完成，
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都要对所要加工的工件进行工艺过程分析，制定一个合理的方案，然后在确定加工路线和所要加工的内容，进而在选择合适的刀具的切削量。当然在这过程中选择合适的夹具也是必不可少的。选对夹紧工具固定工件往往会让我们事倍功半，增加工作效率。
对于数控编程，我认为数控编程要比一般的普通铣床要严谨的多，并且工艺规划更复杂。在普通机铣床上加工工件时，工艺流程及操作程序一般都是有操作员按照自己的规划来完成，在这一过程中工艺加工的过程可不必太详细。但对于数控机床来说，所有的加工工艺则必须由编程人员预先构思好的，并且，在数控加工程序时，要对数控机床、工艺参数、切削规范、夹具工装都很熟悉，当然最完美的就是能够有数控机床使用说明书、切削用量表、标准工艺手册等加工资料。尽量做到编程的正确、合理、规范、完整的工艺规划。因此一个凸轮的好坏决定生产的效率，间接的影响工厂的经济效益。
一、绪论
（一）研究背景及意义
凸轮机构由于其本身的特殊性，广泛应用于自动化和半自动化机械装置中，使其做各种特殊性的运动。如摆动等速运动、变速运动和直线运动等。由于凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件，所以制造起来有点难度所以在加工凸轮时，其轮廓的加工工艺最为重要也是最为繁琐。早在以前生产凸轮时，由于授于当时条件的限制，通常采用作图法来得到凸轮的轮廓，用划线法对其加工。虽然这是一种方法，但利用这种方法很难保证生产效率和精确度。随着科学的发展，机械生产不断朝着自动化、高速精密的方向发展，因此对凸轮的要求也随之提高，所以利用计算机辅助和数控机床加工是必要的。
如今，当计算机技术和电子技术飞速发展的同时，另一项标志性技术也随之崛起，那就是机械制造业，其中最具代表性的就是数控技术的广泛应用。随之以前的普通机床、铣床也逐渐被具有高精度、高效率的数控机床所替代。因此，机械制造也正朝着高速自动化、智能化的方向发展。例如凸轮的加工，凸轮由于其不是一个规则的圆或椭圆，所以一般的机床无法对其加工，或者是加工效率很低，生产质量不高。但对于数控机床而言，其高精度、高效率的特点恒容易对凸轮的这一现象进行加工。在最近的十几年中，数控技术高速发展，并形成的巨大的生产力。数控编程技术是数控技术的重要组成部分，从数控机床诞生其，数控编程技术就是不可或缺的一部分，并且引起了广泛的关注，逐渐的成为CAD/CAPP/CAM系统中重要的组成部分。因此很对工业发达的国家花费了大量的尽力在研究和开发数控编程系统。
正因为如此，在今后的一段时间里，机械加工的发展和竞争其实就是数控技术的发展和竞争。
（二）数控技术的发展史
随着社会生产的发展进步，加工机械产品的生产设备被提出更高的要求，性能高、精度高和自动化程度高。所以一种由数字程序控制的新型机床便应运而生，上述一系列的矛盾得到了极有效地解决。
数控技术，简称数控，英文名Numerical Control。是采用数字控制原理实现某一具体动作自动化的技术。它所控制的机械量通常有位置、角度、速度等，当然还有一些开关量（与机械能量流向有关）。数控的产生很大程度上依赖于数据载体和二进制的出现。
1948年，首次提出数字脉冲控制机床的设想。
1949年美国Parson公司与麻省理工学院开始合作，历时三年研制出能进行三轴控制的数控铣床样机，取名“Numerical Control”。
1952年，第一台电子管的三坐标数控铣床（第一代）。
1953年麻省理工学院开发出只需确定零件轮廓、指定切削路线，即可生成NC程序的自动编程语言。
1955年，数控装置进入第二代，不仅出现可以自动换刀的数控机床，而且数控装置也升级为晶体管元件及印刷电路板。
1965年，集成电路被成功的应用在数控技术中，优点非常明显，不仅体积小，功率消耗少，而且可靠性比以前也有提高，价格还下降不少。第三代数控机床技术基本成熟。
1968年英国首次将多台数控机床、无人化搬运小车和自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，这就是柔性制造系统FMS。
1974年微处理器开始用于机床的数控系统中，从此CNC(计算机数控系统)软线数控技术随着计算机技术的发展得以快速发展。
20世纪90年代，出现了包括市场预测、生产决策、
引言 1
一、绪论 2
（一）研究背景及意义 2
（二）数控技术的发展史 2
（三）数控的发展趋势 3
二、数控加工工艺的分析 4
（一）数控加工工艺路线的设计 4
（二）数控加工方案的确定及加工要求 4
（三）数控加工工艺分析 5
三、槽型凸轮分析 6
（一）槽型凸轮的用途 6
（二）槽型凸轮的图样分析 6
（三）槽型凸轮的毛坯选择 7
（四）凸轮的工艺分析 7
1.槽型凸轮加工方法的选择 7
2.槽型凸轮定位基准的选择 9
四、机床的选择以及加工中心的特点 10
（一）设备的选择依据 10
（二）加工中心的特点 11
五、刀具的规格与选择 11
总结 13
致谢 14
参考文献 15
附录：槽型凸轮加工工艺程序 16
引言
槽型凸轮是一个有曲线轮廓的机构，一般来说，由凸轮、从动机构和机架组成凸轮机构。槽型凸轮其作用就是用来带动从动件做有规律的点动或直线运动，这些作用取决与设计者的意图。由于凸轮并不是一个完整或者有规律的圆，而是由不同的圆弧衔接而成，所以最开始加工凸轮是收到当时条件的限制，设计者只能用作图法设计凸轮的轮廓的大小，除此之外，加工是也是用于划线法，这样无法保证凸轮的加工质量和其精密性。但随着时代的发展，机械行业不但朝着高速、精密、自动化前进，对于凸轮的要求也有了更高的要求，因此利用计算机辅助设计和数控机床加工是很有必要的。
对于加工，无论是普通加工还是数控机床的加工，在加工之前都要对所要加工的工件进行工艺过程分析，制定一个合理的方案，然后在确定加工路线和所要加工的内容，进而在选择合适的刀具的切削量。当然在这过程中选择合适的夹具也是必不可少的。选对夹紧工具固定工件往往会让我们事倍功半，增加工作效率。
对于数控编程，我认为数控编程要比一般的普通铣床要严谨的多，并且工艺规划更复杂。在普通机铣床上加工工件时，工艺流程及操作程序一般都是有操作员按照自己的规划来完成，
*好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
都要对所要加工的工件进行工艺过程分析，制定一个合理的方案，然后在确定加工路线和所要加工的内容，进而在选择合适的刀具的切削量。当然在这过程中选择合适的夹具也是必不可少的。选对夹紧工具固定工件往往会让我们事倍功半，增加工作效率。
对于数控编程，我认为数控编程要比一般的普通铣床要严谨的多，并且工艺规划更复杂。在普通机铣床上加工工件时，工艺流程及操作程序一般都是有操作员按照自己的规划来完成，在这一过程中工艺加工的过程可不必太详细。但对于数控机床来说，所有的加工工艺则必须由编程人员预先构思好的，并且，在数控加工程序时，要对数控机床、工艺参数、切削规范、夹具工装都很熟悉，当然最完美的就是能够有数控机床使用说明书、切削用量表、标准工艺手册等加工资料。尽量做到编程的正确、合理、规范、完整的工艺规划。因此一个凸轮的好坏决定生产的效率，间接的影响工厂的经济效益。
一、绪论
（一）研究背景及意义
凸轮机构由于其本身的特殊性，广泛应用于自动化和半自动化机械装置中，使其做各种特殊性的运动。如摆动等速运动、变速运动和直线运动等。由于凸轮是一个具有曲线轮廓或凹槽的构件，所以制造起来有点难度所以在加工凸轮时，其轮廓的加工工艺最为重要也是最为繁琐。早在以前生产凸轮时，由于授于当时条件的限制，通常采用作图法来得到凸轮的轮廓，用划线法对其加工。虽然这是一种方法，但利用这种方法很难保证生产效率和精确度。随着科学的发展，机械生产不断朝着自动化、高速精密的方向发展，因此对凸轮的要求也随之提高，所以利用计算机辅助和数控机床加工是必要的。
如今，当计算机技术和电子技术飞速发展的同时，另一项标志性技术也随之崛起，那就是机械制造业，其中最具代表性的就是数控技术的广泛应用。随之以前的普通机床、铣床也逐渐被具有高精度、高效率的数控机床所替代。因此，机械制造也正朝着高速自动化、智能化的方向发展。例如凸轮的加工，凸轮由于其不是一个规则的圆或椭圆，所以一般的机床无法对其加工，或者是加工效率很低，生产质量不高。但对于数控机床而言，其高精度、高效率的特点恒容易对凸轮的这一现象进行加工。在最近的十几年中，数控技术高速发展，并形成的巨大的生产力。数控编程技术是数控技术的重要组成部分，从数控机床诞生其，数控编程技术就是不可或缺的一部分，并且引起了广泛的关注，逐渐的成为CAD/CAPP/CAM系统中重要的组成部分。因此很对工业发达的国家花费了大量的尽力在研究和开发数控编程系统。
正因为如此，在今后的一段时间里，机械加工的发展和竞争其实就是数控技术的发展和竞争。
（二）数控技术的发展史
随着社会生产的发展进步，加工机械产品的生产设备被提出更高的要求，性能高、精度高和自动化程度高。所以一种由数字程序控制的新型机床便应运而生，上述一系列的矛盾得到了极有效地解决。
数控技术，简称数控，英文名Numerical Control。是采用数字控制原理实现某一具体动作自动化的技术。它所控制的机械量通常有位置、角度、速度等，当然还有一些开关量（与机械能量流向有关）。数控的产生很大程度上依赖于数据载体和二进制的出现。
1948年，首次提出数字脉冲控制机床的设想。
1949年美国Parson公司与麻省理工学院开始合作，历时三年研制出能进行三轴控制的数控铣床样机，取名“Numerical Control”。
1952年，第一台电子管的三坐标数控铣床（第一代）。
1953年麻省理工学院开发出只需确定零件轮廓、指定切削路线，即可生成NC程序的自动编程语言。
1955年，数控装置进入第二代，不仅出现可以自动换刀的数控机床，而且数控装置也升级为晶体管元件及印刷电路板。
1965年，集成电路被成功的应用在数控技术中，优点非常明显，不仅体积小，功率消耗少，而且可靠性比以前也有提高，价格还下降不少。第三代数控机床技术基本成熟。
1968年英国首次将多台数控机床、无人化搬运小车和自动仓库在计算机控制下连接成自动加工系统，这就是柔性制造系统FMS。
1974年微处理器开始用于机床的数控系统中，从此CNC(计算机数控系统)软线数控技术随着计算机技术的发展得以快速发展。
20世纪90年代，出现了包括市场预测、生产决策、
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