液压式连续钻孔铆接机械设计
本文是通过传送带来传送工件，然后通过液压缸来让工作台及其上面的钻孔设备前进后退，打完孔之后，在通过传送带传送到下面的（在同一个机器内部）工作台上，同样通过液压缸来让工作台及其上的铆接设备进行铆接，然后送出打完孔铆接完的工件。另外一端继续传送新的工件上来，循环工作。本课题是为了方便人们的打孔跟铆接的步骤，省去一些资源的浪费。关键词 铆接，钻孔，液压缸 目 录
1 引言 1
1.1课题研究背景 1
1.2 钻孔铆接的国内外发展现状 1
1.3 发展前景 4
2 研究思路及工业路线 4
3 钻孔部分的液压缸设计 5
3.1最大负载力的计算 5
3.2液压缸的计算 6
4 钻孔铆接的部分结构设计 8
4.1机架的设计 8
4.2滑台的设计 12
4.3工作台的设计 15
4.4钻孔装置 16
5 铆接部分的设计 16
5.1 铆接部分液压缸的设计 16
5.2铆接装置 20
6 V带轮的设计 21
6.1 V带轮的设计要求 21
6.2带轮的材料 21
结论 23
致谢 24
参考文献 25
附录A、B 26
1 引言
1.1 课题研究背景
钻孔，英文名称drill，通常指用尖锐的旋转工具在坚硬的物体上钻穿在木板上钻孔，在数处给一块金属板钻孔。
铆接，英文名称riveting是利用轴向力，将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。使用铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。
常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
铆接技术是当今世界机械连接的先进技术之一，简 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
ng是利用轴向力，将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。使用铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。
常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
铆接技术是当今世界机械连接的先进技术之一，简单的说，铆接是用铆钉把两个物体链接起来。相比于其他新兴的技术，铆接技术起步较晚，而且前期发展相对缓慢，主要原因是传统铆接工艺面临众多的问题，大大阻碍了它发展的脚步。但是近年来在高性能飞机的研发等高端领域中，为了满足结构设计，它的优势再次受到人们的重视，各种新型铆接工艺也在飞速的发展。铆接技术发展的前景非常广阔，实用性也毋庸置疑，如果我们树立正确的理念，深入了解学习，相信它会给我们带来巨大的收益。
1.2 钻孔铆接的国内外外展现状
铆接技术作为一种简洁，实用的技术手段，已经被我们广泛使用。它的优点是重量轻、成本低、工艺简便，因而应用非常普遍，从小零件到航空航天，都有它的身影，可谓"功不可没"。随着社会发展，铆接技术面临很大的挑战，为了能让它更好的服务我们的生活，我们必须对它有新的认知，深入了解它的优势、现状、发展空间及前景，给予全方面的定位，做到与时俱进。本文系统的分析了铆接技术的现状与发展。
1.2.1 国内研究现状
以研制、引进等多种方式，自动钻铆技术在国内的应 用已普遍展开。但由于实际生产应用经验的不足，在新的 环境下铆接工艺仍多沿用传统的老方法来确定，这影响了先进的自动钻铆系统的作业效率。在通过分析传统铆接与自动钻铆不同的环境。随着我国航空工业研制的新机52航空制造技术-2005年第6期种的性能、水平不断提高，在铆接装配中发展自动钻铆技术已经势在必行。我国自动钻铆机的研制起步较早，70年代初，原航空部曾组织有关单位研制过各种型号的自动钻柳机，但因种种原因没能坚持下去。分析其原因主要还是当时研制或生产的飞机机种对使用自动钻铆机没有迫切要求，由于没有型号需求的牵引，使得继续开展这项工作缺乏动力，加之当时研制的设备中所采用的元件、控制系统等均存在各种质量问题，致使工作被迫中断。到了80年代中期，各厂外协加工项目增加，开始承担一些民机小部件(如垂尾、平尾)的铆接装配，因国外要求进行这些部件的铆接装配时必须使用自动钻铆机，以保证达到所要求的质量，于是自动钻铆机又再度得到应用。
此外，我国的干线飞机研制也正在逐步开展，为了确保干线飞机的疲劳寿命和安装质量要求，也迫切要求尽快发展我国的自动钻铆技术。此后，我国一些航空工厂先后引进了自动钻铆机。1985年，西飞公司引进一台从波音公司退役的二手设备G400，1992年引进G900。这两台机床均配以手动托架，分别加工美国波音和前麦道公司的垂尾平尾及法航、意航、加航的零件。随着国际间技术交流的不断深化，我国又同美国麦道公司合作生产干线机MD一90—30。西飞公司的两台自动钻铆机已满足不了生产的需求。1993年又引进了GEMCOR公司的G4026SXX一120型自动钻铆机，用于麦道公司MD一90～30等飞机的机翼壁板的铆接装配生产。该机床引进时，未引进托架装置，1995年西飞公司同西工大联合研究、设计、制造了该机翼托架，采用了Z坐标两立柱支撑的结构形式。由于受当时工艺制造水平的限制，围框刚性不足，存在一定问题，而麦道干线机生产的下马使该项科研最终未进行下去。1998年西飞又引进APS公司的RMS335钻铆机，取代G400机床。与此同时，成飞公司先后引进了G4026、RMs335钻铆机，沈飞公司也引进法国的PRECA300和BR6TJE的BA96，2000年陕飞公司引进GEMCORGRS6R30—120，配有自动送钉装置和法线传感器，但均未配置全自动定位系统。
图1-1 钻孔机
图1-2 铆接机
1.2.2 国外研究现状
美国自动钻铆机的最早制造厂商是GEMCOR(通用电气机械公司)，它是向世界各国飞机造行业提供自动钻铆机的主要厂商之一。该公司生产的系列化产品质量可靠，并配套有各种型号的数控托架。到现在为止，销售的自动钻铆机数量已达2000台以上，其中190台具有定位系统。公司生产的自动钻铆机主要型号有G200、G300、G400、G900、G666、G39A、G4013、G4026、G5013。其中G200、G400型是较早的型号，G300为比较通用的型号，而G900型的功能比较齐全。具有无头铆钉钻铆功能的型号有G900、G666、G39A、G40
1 引言 1
1.1课题研究背景 1
1.2 钻孔铆接的国内外发展现状 1
1.3 发展前景 4
2 研究思路及工业路线 4
3 钻孔部分的液压缸设计 5
3.1最大负载力的计算 5
3.2液压缸的计算 6
4 钻孔铆接的部分结构设计 8
4.1机架的设计 8
4.2滑台的设计 12
4.3工作台的设计 15
4.4钻孔装置 16
5 铆接部分的设计 16
5.1 铆接部分液压缸的设计 16
5.2铆接装置 20
6 V带轮的设计 21
6.1 V带轮的设计要求 21
6.2带轮的材料 21
结论 23
致谢 24
参考文献 25
附录A、B 26
1 引言
1.1 课题研究背景
钻孔，英文名称drill，通常指用尖锐的旋转工具在坚硬的物体上钻穿在木板上钻孔，在数处给一块金属板钻孔。
铆接，英文名称riveting是利用轴向力，将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。使用铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。
常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
铆接技术是当今世界机械连接的先进技术之一，简 *好棒文|www.hbsrm.com +Q: ^3^5`1^9`1^6^0`7^2#
ng是利用轴向力，将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法。使用铆钉连接两件或两件以上的工件叫铆接。
常见的铆接技术分为冷铆接和热铆接，冷铆接是用铆杆对铆钉局部加压，并绕中心连续摆动或者铆钉受力膨胀，直到铆钉成形的铆接方法。冷铆常见的有摆碾铆接法及径向铆接法。摆碾铆接法较易理解，该铆头仅沿着圆周方向摆动碾压。
铆接技术是当今世界机械连接的先进技术之一，简单的说，铆接是用铆钉把两个物体链接起来。相比于其他新兴的技术，铆接技术起步较晚，而且前期发展相对缓慢，主要原因是传统铆接工艺面临众多的问题，大大阻碍了它发展的脚步。但是近年来在高性能飞机的研发等高端领域中，为了满足结构设计，它的优势再次受到人们的重视，各种新型铆接工艺也在飞速的发展。铆接技术发展的前景非常广阔，实用性也毋庸置疑，如果我们树立正确的理念，深入了解学习，相信它会给我们带来巨大的收益。
1.2 钻孔铆接的国内外外展现状
铆接技术作为一种简洁，实用的技术手段，已经被我们广泛使用。它的优点是重量轻、成本低、工艺简便，因而应用非常普遍，从小零件到航空航天，都有它的身影，可谓"功不可没"。随着社会发展，铆接技术面临很大的挑战，为了能让它更好的服务我们的生活，我们必须对它有新的认知，深入了解它的优势、现状、发展空间及前景，给予全方面的定位，做到与时俱进。本文系统的分析了铆接技术的现状与发展。
1.2.1 国内研究现状
以研制、引进等多种方式，自动钻铆技术在国内的应 用已普遍展开。但由于实际生产应用经验的不足，在新的 环境下铆接工艺仍多沿用传统的老方法来确定，这影响了先进的自动钻铆系统的作业效率。在通过分析传统铆接与自动钻铆不同的环境。随着我国航空工业研制的新机52航空制造技术-2005年第6期种的性能、水平不断提高，在铆接装配中发展自动钻铆技术已经势在必行。我国自动钻铆机的研制起步较早，70年代初，原航空部曾组织有关单位研制过各种型号的自动钻柳机，但因种种原因没能坚持下去。分析其原因主要还是当时研制或生产的飞机机种对使用自动钻铆机没有迫切要求，由于没有型号需求的牵引，使得继续开展这项工作缺乏动力，加之当时研制的设备中所采用的元件、控制系统等均存在各种质量问题，致使工作被迫中断。到了80年代中期，各厂外协加工项目增加，开始承担一些民机小部件(如垂尾、平尾)的铆接装配，因国外要求进行这些部件的铆接装配时必须使用自动钻铆机，以保证达到所要求的质量，于是自动钻铆机又再度得到应用。
此外，我国的干线飞机研制也正在逐步开展，为了确保干线飞机的疲劳寿命和安装质量要求，也迫切要求尽快发展我国的自动钻铆技术。此后，我国一些航空工厂先后引进了自动钻铆机。1985年，西飞公司引进一台从波音公司退役的二手设备G400，1992年引进G900。这两台机床均配以手动托架，分别加工美国波音和前麦道公司的垂尾平尾及法航、意航、加航的零件。随着国际间技术交流的不断深化，我国又同美国麦道公司合作生产干线机MD一90—30。西飞公司的两台自动钻铆机已满足不了生产的需求。1993年又引进了GEMCOR公司的G4026SXX一120型自动钻铆机，用于麦道公司MD一90～30等飞机的机翼壁板的铆接装配生产。该机床引进时，未引进托架装置，1995年西飞公司同西工大联合研究、设计、制造了该机翼托架，采用了Z坐标两立柱支撑的结构形式。由于受当时工艺制造水平的限制，围框刚性不足，存在一定问题，而麦道干线机生产的下马使该项科研最终未进行下去。1998年西飞又引进APS公司的RMS335钻铆机，取代G400机床。与此同时，成飞公司先后引进了G4026、RMs335钻铆机，沈飞公司也引进法国的PRECA300和BR6TJE的BA96，2000年陕飞公司引进GEMCORGRS6R30—120，配有自动送钉装置和法线传感器，但均未配置全自动定位系统。
图1-1 钻孔机
图1-2 铆接机
1.2.2 国外研究现状
美国自动钻铆机的最早制造厂商是GEMCOR(通用电气机械公司)，它是向世界各国飞机造行业提供自动钻铆机的主要厂商之一。该公司生产的系列化产品质量可靠，并配套有各种型号的数控托架。到现在为止，销售的自动钻铆机数量已达2000台以上，其中190台具有定位系统。公司生产的自动钻铆机主要型号有G200、G300、G400、G900、G666、G39A、G4013、G4026、G5013。其中G200、G400型是较早的型号，G300为比较通用的型号，而G900型的功能比较齐全。具有无头铆钉钻铆功能的型号有G900、G666、G39A、G40
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