基于PLC的液体混合装置模块的设计
基于PLC的液体混合装置模块的设计[20200406105646]
摘 要
PLC是一种专为工业环境应用做可编程序控制器，是一种工业控制装置。采用可编程程序的存储器，用来存储用户指令，通过数字或模拟的输入/输出完成确定的逻辑顺序、定时、记数、运算和一些确定的功能来控制各种类型的机械或生产过程。由于PLC的性能优越，兼具计算机的功能完备，灵活性强，通用性好和继电接触器控制简单，维修方便等优点，形成以微电脑为核心的电子控制设备。
PLC是本文所重点描述的，通过它设计出来自动控制液体混料罐，完成自动控制进料、混料、出料步骤的液体混料全过程。系统结构简单，运行稳定可靠。
*查看完整论文请 +Q: 3 5 1 9 1 6 0 7 2
关键字:PLC,液位传感器,定时器
目 录
第1章绪论 1
1.1背景 1
1.2目的和意义 1
1.3内容 2
第2章液体混合系统方案的设计 3
2.1 方案设计原则 3
2.2 系统的整体设计要求 3
2.3 系统方案的设计思想 5
第3章 液体自动混合系统的硬件设计 6
3.1 硬件选型 6
3.1.1 PLC机型选择 6
3.1.2 PLC容量选择 7
3.1.3 I/O模块的选择 8
3.2 PLC I/O点分配 10
3.2.1分析原理 10
3.2.2 PLC的I/O接线图 11
第4章 液体自动混合系统的软件设计 13
4.1 程序设计的一般方法 13
4.1.1 经验设计法 13
4.1.2 逻辑设计法 13
4.1.3 顺序设计法 14
4.2 PLC控制的相关流程图 15
4.3 可编程控制器梯形图 16
第5章 系统调试 18
5.1系统模拟调试 18
5.2结果分析 18
第6章 系统常见故障分析及维护 19
6.1 系统故障分析及处理 19
6.1.1 PLC主机系统故障分析及处理 19
6.1.2 PLC的I/O端口系统故障分析及处理 21
6.1.3 现场控制设备故障分析及处理 21
6.2 系统抗干扰性的分析和维护 22
结 论 24
谢 辞 25
参考文献 26
第1章绪论
1.1背景
在社会和经济不断进步的前提下，工人的素质也随着工业自动化的不断升级而变高。液体混合加工在所有自动加工的生产线上是最常见的一个。最开始的液体加工，全是人工的把很多液体原料混合加工的。后来就出现了多用继电器，然后在就一直用多用继电器系统对液体混合进行自动化操作。现在工业自动化的选则的要求是体积要小，编程简单方便，工作安全可靠，所以厂商都选择了PLC。
为了符合产品快速更新换代的要求，生产产品的周期必须要短，产品的成本必须要低而且其质量一定要高。在炼油、化工、制药这些重要的行业里,混合那些有毒，易燃的液体，操作环境十分恶劣，危害工人的身体健康，另外在这些行业中对液体混合要求精确，控制必须方便可行。这些都是人工和半自动化操作不可能完成的。所以液体混合就成为了我们所面临的一大问题。
1.2目的和意义
目的：
为了增大利润，操作更人性化从而减少生产线的周期，降低成本，提高控制的精度和自动化程度。
意义：
从微电子技术从上世纪80年代发展至今，PLC也以提高其性能等方面不断地更新换代。现在PLC发展迅速，不单能够逻辑控制，过程控制，运动控制，数据处理，连网通讯等多种功能，是名符其实的多功能控制器。由于PLC具有可靠性强，控制功能精确，性价比很高等等这些优点，所以现在工业自动化中控制装置大部分都是选择以PLC为主的控制系统。设计的程序员可以不必将设计的文件先绘制成图，只需看看编辑器显示屏上的输入输出来修改程序，由程序得出的梯形图精确的反映出此次生产的要求，这样不仅仅可以在很大程度上缩短生产设计的周期 ，而且即使出现了一个新的产品有了新的生产工艺要求，编程的程序员也可根据新的要求，从EEPROM模块里调用编写好的程序。从PLC的所有优点中可以看出开发这种软件对产品生产具有十分重要的实际意义。随着电子时代的发展，PLC的不断改进和升级。在以后的工业生产中，PLC自动化的生产控制会不断适应各个领域中不同的生产要求。会被更多的产家在以后的工业自动化生产线中。
1.3内容
1.液体混合装置能够实现对液体原料的进料，混合，和出料的精确控制，并且要确保混合罐的安全保障；
2.满足混合液的各项技术要求；
3. 本论文具体论述对液体混合的方案设计，运用软件编写程序，模拟仿真以及设备故障维护等
摘 要
PLC是一种专为工业环境应用做可编程序控制器，是一种工业控制装置。采用可编程程序的存储器，用来存储用户指令，通过数字或模拟的输入/输出完成确定的逻辑顺序、定时、记数、运算和一些确定的功能来控制各种类型的机械或生产过程。由于PLC的性能优越，兼具计算机的功能完备，灵活性强，通用性好和继电接触器控制简单，维修方便等优点，形成以微电脑为核心的电子控制设备。
PLC是本文所重点描述的，通过它设计出来自动控制液体混料罐，完成自动控制进料、混料、出料步骤的液体混料全过程。系统结构简单，运行稳定可靠。
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关键字:PLC,液位传感器,定时器
目 录
第1章绪论 1
1.1背景 1
1.2目的和意义 1
1.3内容 2
第2章液体混合系统方案的设计 3
2.1 方案设计原则 3
2.2 系统的整体设计要求 3
2.3 系统方案的设计思想 5
第3章 液体自动混合系统的硬件设计 6
3.1 硬件选型 6
3.1.1 PLC机型选择 6
3.1.2 PLC容量选择 7
3.1.3 I/O模块的选择 8
3.2 PLC I/O点分配 10
3.2.1分析原理 10
3.2.2 PLC的I/O接线图 11
第4章 液体自动混合系统的软件设计 13
4.1 程序设计的一般方法 13
4.1.1 经验设计法 13
4.1.2 逻辑设计法 13
4.1.3 顺序设计法 14
4.2 PLC控制的相关流程图 15
4.3 可编程控制器梯形图 16
第5章 系统调试 18
5.1系统模拟调试 18
5.2结果分析 18
第6章 系统常见故障分析及维护 19
6.1 系统故障分析及处理 19
6.1.1 PLC主机系统故障分析及处理 19
6.1.2 PLC的I/O端口系统故障分析及处理 21
6.1.3 现场控制设备故障分析及处理 21
6.2 系统抗干扰性的分析和维护 22
结 论 24
谢 辞 25
参考文献 26
第1章绪论
1.1背景
在社会和经济不断进步的前提下，工人的素质也随着工业自动化的不断升级而变高。液体混合加工在所有自动加工的生产线上是最常见的一个。最开始的液体加工，全是人工的把很多液体原料混合加工的。后来就出现了多用继电器，然后在就一直用多用继电器系统对液体混合进行自动化操作。现在工业自动化的选则的要求是体积要小，编程简单方便，工作安全可靠，所以厂商都选择了PLC。
为了符合产品快速更新换代的要求，生产产品的周期必须要短，产品的成本必须要低而且其质量一定要高。在炼油、化工、制药这些重要的行业里,混合那些有毒，易燃的液体，操作环境十分恶劣，危害工人的身体健康，另外在这些行业中对液体混合要求精确，控制必须方便可行。这些都是人工和半自动化操作不可能完成的。所以液体混合就成为了我们所面临的一大问题。
1.2目的和意义
目的：
为了增大利润，操作更人性化从而减少生产线的周期，降低成本，提高控制的精度和自动化程度。
意义：
从微电子技术从上世纪80年代发展至今，PLC也以提高其性能等方面不断地更新换代。现在PLC发展迅速，不单能够逻辑控制，过程控制，运动控制，数据处理，连网通讯等多种功能，是名符其实的多功能控制器。由于PLC具有可靠性强，控制功能精确，性价比很高等等这些优点，所以现在工业自动化中控制装置大部分都是选择以PLC为主的控制系统。设计的程序员可以不必将设计的文件先绘制成图，只需看看编辑器显示屏上的输入输出来修改程序，由程序得出的梯形图精确的反映出此次生产的要求，这样不仅仅可以在很大程度上缩短生产设计的周期 ，而且即使出现了一个新的产品有了新的生产工艺要求，编程的程序员也可根据新的要求，从EEPROM模块里调用编写好的程序。从PLC的所有优点中可以看出开发这种软件对产品生产具有十分重要的实际意义。随着电子时代的发展，PLC的不断改进和升级。在以后的工业生产中，PLC自动化的生产控制会不断适应各个领域中不同的生产要求。会被更多的产家在以后的工业自动化生产线中。
1.3内容
1.液体混合装置能够实现对液体原料的进料，混合，和出料的精确控制，并且要确保混合罐的安全保障；
2.满足混合液的各项技术要求；
3. 本论文具体论述对液体混合的方案设计，运用软件编写程序，模拟仿真以及设备故障维护等
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